模锻件可能产生的缺陷有：表面起泡、表面夹渣、塌陷、擦伤和气孔。
表面起泡
制件表皮下被压扁的气孔，在锻件脱模或热处理加热时，因热胀将表面鼓起气泡。产生原因有：
1.凹模中未燃尽、未挥发的涂料过多，或模膛排气不好，使浇注中产生气体浸入液态金属内部；
2.挤压速度过快，使液态金属填充模膛时产生涡流而卷人大量气体；
3.液态金属含气体太多，加压前析出的气泡来不及逸出，被压扁在表皮下。
改进措施：
1.适当提高模温，并采用喷涂方法，使涂料在浇注前已干固；
2.施压要慢而平稳；
3.注重液态金属除气操作；
4.模具设计应考虑排气措施。
表面夹渣
表面夹渣是在液态模锻过程中，部分涂料或氧化皮被挤入制件表层，在淬火时呈现皱皮或氧化渣麻点。产生原因有：
1.涂料过多或未干固就进行浇注，使涂料带入液态金属中，有的还与金属液发生作用,形成化合物夹杂。
2.冲头加压时，使已自由凝固的结晶硬壳发生大的皱褶变形，将涂料、氧化皮等挤入制件表层中。
防止对策：
1.适当提高模温，涂料必须喷涂均匀、干固；
2.加压前停留时间尽量短，保证加压时已凝固层不太厚且温度高，不易发生大的皱褶变形。
表面粘焊与粒状溢出物
制件脱模时，在模芯表层留有粘焊物，并使制件内表面粗糙，严重时在制件内孔衣面有许多豆粒状金属粒溢出，其最大直径可达2mm。
产生原因是，浇注温度和模温过高，保压时间又不足，制件未凝固即开模取件。由于制件表层下未凝固金属液被吸出，轻者粘焊于模芯表面，严重时形成粒状物溢出，并分布于锻件内表面。
防止对策：保压时间应足够，即制件凝固结束后才允许脱模。
塌陷
挤压过程中卷入的空气及从金属液中析出的气体造成的反压，有可能使制件的细小之处产生塌陷。防止的对策有：
1.加大模子与冲头的间隙，改善通气状态：
2.少涂些润滑剂，多了会堵寒通气孔；
3.发现制件有塌陷，可在模具相应放位增加通气孔的敎目；
4.采用组合式模具。
擦伤
1.模具的脱模斜度太小，模膛表面粗糙或表面有伤残等，使制件脱模困难造成擦伤；
2.浇注温度和模温过高、涂料不足或浇注时金属液流对模膛冲刷作用剧烈，造成金属与模膛粘焊，脱模时将制件擦伤，其至撕裂。
预防对策有：
1.在固定部位擦伤时，要修复模具、修正脱模斜度，打光压痕；
2.擦伤无一定部位时，在擦伤部分相应的模具上增敷涂料；
3.对于因粘模造成的擦伤，采用降低浇注温度，控制模温，调整涂料品种和涂敷方法，修复易粘焊模膛部位。
气孔
金属在熔融状态时能溶解大量气体。在冷凝过程中由于溶解度随温度降低而急剧减小，致使气体从液态金属中释放出来。若此时尚未凝固的金属液被已凝固壳包围，逸出的气体无法排除，就包在金属中，形成一个个气孔。它具有光滑的表面，形状规则成圆形或椭圆形。形成原因如下：
1.由于炉料不干净或熔炼度过高，使金属液含有大量的气体，在随后的结晶凝固中来不及浮至液面逸出，产生析出性气孔。气孔壁具有光亮的金属光泽；
2.挤压速度过快，液态金属充模流动时产生涡流而卷入大量气体，形成侵蚀性气孔。由于金属在高温时与空气中氧化作用而发生氧化，致使气孔壁呈灰褐色或暗色；
3.由于模温低，涂料积聚，致使浇注前涂料未干固。与金属液发生化学反应，形成反应性气孔；
4.浇注至开始加压的时间间隔太长，由于液态金属表而纺壳或粘度增加，使液态金属因冷却析出的气泡不能顺利逸出，在随后加压中，被保留或压扁在锻件中。
